Category: еда

Category was added automatically. Read all entries about "еда".

Картинка моя

Вялочные камеры третьего поколения

Главным отличием этой серии климатических камер от предыдущих поколений является значительный шаг в сторону гигиены производства и удобства размещения рам с продуктом. Мы отказались от воздуходов, ранее располагавшихся вдоль стен и создававших сложности для мойки и содержания помещения сушилки в чистоте. Это повлекло за собой возрастание вентиляторной мощности, что благотворно сказалось и на движении воздуха через продукт и равномерность сушки в целом. При этом мы сохранили нашу фирменную систему движения воздуха в камере.
Оптимальные затраты энергии на процесс обеспечиваются самыми совершенными технологиями распределения воздуха в камере с продуктом, исключающим образование «мертвых» и застойных зон, образования плесени. вентиляционная система камер обеспечивает оптимальную скорость воздуха, обтекающего продукт.
Размещение оборудования внутри помещения для климатической сушки обеспечивает снижение потерь тепла или холода через поверхности воздуховодов и оборудования. Все тепло и холод остается внутри камеры, что позволяет заявлять о более рациональном использовании потребляемой энергии. Связь с внешней средой осуществляется посредством мощной приточно-вытяжной системой, которая точно настраивается для получения оптимальных результатов сушки, используя разработанный нами алгоритм анализа сушильных свойств входящего воздуха.
Система оснащена датчиками температуры и относительной влажности на улице и внутри камеры. Устройство сравнения и анализа гибко управляет скоростью работы вентилятора вытяжной системы. Эта система позволяет существенно экономить энергию, когда параметры входящего в камеру воздуха оптимальны для сушки внешним воздухом. Если параметры входящего воздуха не оптимальны, система принимает решение о снижении воздухообмена с внешней средой до полной остановки приточно-вытяжной системы. Диапазон рабочих температур базовой камеры при различных режимах от +12 до +28С. Значение относительной влажности в камере стремится к установленному и запрограммированному порогу.
Полный текст статьи http://tmeister.ru/sm17.shtml
Картинка моя

Созревание колбас

Моя мастерская взялась за тюнинг холодильного шкафа и превращение его в миникамеру для осадки, созревания и сушки колбас. Такой же шкаф пригодится и начинающим переработчикам вяленой рыбы. Смотрим на принципиальную схему.
Картинка моя

Движение по спирали.

Никогда бы не подумал, что соглашусь с тем, что развитие технологий движется по спирали и возможны технологические прорывы, основанные на технологиях, от которых я сам на протяжении почти двадцати лет старательно удалялся. И когда это произошло со мной, был искренне удивлен. Итак, представляю вам свои новые камеры для холодного копчения, которые работают по совершенно новому принципу, который при размышлении всем оказывается хорошо знакомым.
Прежде чем я взорву вам мозг, хотелось бы рассказать, что я хотел добиться и чем меня не устраивал мой же дымогенератор с системой охлаждения и выдававший густой и насыщенный дым.
Во первых, система Smairflow с нижней подачей дымовоздушной смеси отлично себя зарекомендовала на климатических камерах продолжительного холодного копчения как колбас и мясных деликатесов, так и рыбы холодного копчения. При такой системе движения воздуха смолы и конденсат пара из дыма, неизбежно образующийся, во время копчения не может брызнуть на продукт, оставив несмываемые пятна. А за счет хорошего перемешивания продукт сохнет и коптится всегда равномерно.
Во-вторых, что важно для камер созревания колбас, а так же рыбы с открытой мышечной поверхностью, требуется создание не густого дыма, для придания только аромата копчения, а избыточная концентрация дыма приводит к образованию кислого вкуса. Также слабая концентрация дыма способствует продолжительному копчению при низкой относительной влажности. Когда поверхностная корочка не размачивается при копчении, а поддерживается за счет низкой относительной влажности. Так как при образовании дыма в зоне тления дымогенератора около 20% от всех образующихся при неполном сгорании древесины (пиролизе) – водяной пар. Иногда именно это свойство особенно ценно для получения особых деликатесных продуктов, когда не важна скорость процесса, а нужно восхитительное качество.
В-третьих, расход коптильной щепы. Как я говорил выше, помимо образования водяного пара, который приводит к копчению в условиях высокой относительной влажности, каждый килограмм коптильной щепы сообщает в камеру около 4кВт дополнительного тепла. Если снова вспомнить мой предыдущий дымогенератор, то в один час он перерабатывал на густой «сметанный» дым до 4 кг коптильной щепы. Несложно посчитать, что это около 750 грамм пара и до 16 кВт тепла в час. Примерно такие – же цифры получаются на любом дымогенераторе, использующем принцип тления щепы. Упомяну, что использовать холодильное оборудование при копчении, охлаждать ли дым в дымовой трубе или охлаждать дымовоздушную смесь внутри камеры – результат всегда не приятный. Вместе с паром, на холодной поверхности теплообменника осаждается (конденсируется) значительная часть, нужного для образования вкуса и цвета, компонентов дыма. Вот и думай, как не дать продукту перегреться и коптить продолжительное время.
В-четвертых, дым, выходящий из трубы во время копчения. Ведь чтобы заставить дым из дымогенератора идти в камеру с продуктом, нужно такое-же количество дымовоздушной смеси из камеры выбросить. Вот и получается, что дым образуется в дымогенераторе, заходит в камеру и уходит в атмосферу. Не экологично и не рационально.
Хозяйке на заметку. Примерно год назад я предлагал соединить дымовую трубу работающей камеры холодного копчения с дополнительной камерой, куда нагнетать выброс из первой камеры. А уже из второй (может третьей) камеры выбрасывать в атмосферу. Затраты минимальны, а производственная мощность производства возросла бы в два раза.
Полный текст статьи на сайте http://tmeister.ru/acf12.shtml
Картинка моя

Сыровяленые оленьи окорока

При проектировании производства следует руководствоваться правилом не пересечения потоков. То есть маршрут сырья не должен пересекаться с полуфабрикатом или готовой продукцией и люди, обваливавшие сырье не пересекались с людьми упаковывающими готовую продукцию. Это все в глобальном плане положительно отразится на готовом продукте. Производственный участок должен соответствовать схеме: прием сырья - дефростация - обвалка - посол - промывка и навешивание на рамы - созревание - сушка - упаковка ГП.
Про совмещение мяса и рыбы: По определенным нормам и моему твердому убеждению, это не допустимо смешивать рыбу и мясо в одном производственном цеху. Рыбный цех следует расположить отдельно. Чтобы общительный рыбопереработчик никак не смог встретиться и обменяться рукопожатиями с обвальщиками мяса и обнять упаковщицу деликатесной оленины)
Что касается технологии.
По юколе и небольшим кускам мяса для вялки - тут более или менее просто: мокрый посол в растворе соли с добавлением сахара, возможно вакуумное массирование, стечка, камера созревания и вяления: от дня до пяти на созревание - климакамеру созревания +4..+8С с небольшим воздухообменом и системой увлажнения. После созревания рама с полуфабрикатом должна быть перемещена в камеру сушки. Такой продукт, как юкола, на мой взгляд должен будет сохнуть около 5-10 суток. Возможно и снижение сроков сушки, но, на мой взгляд, это приведет к ухудшению общего качества - пересыханию и излишнему деформированию продукта.
Но всегда возможны варианты и изменения технологии, но для этого нужно будет уже играть с продуктом на месте.
Что касается вяленых ног. Хамоном я бы их не стал называть - это специфическое название испанских свиных окороков. Оленьи окорока потребуют своего названия)
Посол - тут есть несколько вариантов и все из следует пробовать для достижения наилучшего результата. От сухого посола солью с сахаром, до иньектирования ручным инъектором раствора соли с сахаром. (сахар нужен для питания и развития микрофлоры внутри мяса, которая и вызовет "реакции созревания").
Статья полностью: http://tmeister.ru/asv9.shtml
Картинка моя

Морщинистость скумбрии х/к зимой

Ко мне обратились люди с проблемой. В зимний период, при хранении, кожа скумбрии морщинится. Коптят они на коптильной камере Райх по такой программе (программа откорректирована для статьи, в оригинале черт ногу сломит): Подсушка 40 мин при 23С, копчение при 24С 5 часов, тушение дг 20мин при 24С, подсушка 40мин при 23С. Выход ГП - 80% (не уточняется как считали, но судя по всему от входящего сырья).
На мой взгляд, ситуация такова. Дело в очень низкой относительной влажности процесса в зимний период. Причем налицо низкий выход готового продукта, если считаем от безголового сырья. При этом, влага в гофротаре во время хранения говорит нам о том, что сушка не была проведена должным образом. Об этом же говорит неравномерность сушки снизу вверх.
Я считаю, что райх допустил ошибку, используя скошенные сопла, не чередуя их с дальнобойными, или полностью установить дальнобойные, отказавшись от скошенных совсем. Но это, возможно, погоня за некоей универсальностью, чтобы можно было бы коптить на решетках.

Догадываясь о людях, с которыми, вы, возможно, вели переговоры, вас уверяли, что камеры райх способны обеспечить высокий выход ГП, так как такая программа как раз в их стиле. Я полагаю, что 80% это полный выход от сырья с головой. Для такого способа разделки и обработки выход ГП слишком высок. Должно быть, на мой взгляд, около 75-77%. Именно эта разница (3-5%) выходит из рыбы при охлаждении в холодильнике. У вас в камере установлены могучие вентиляторы, которые должны быстро удалить поверхностную влагу (40мин). В условиях лета пересушить поверхность - создать корку, которая бы препятствовала выходу влаги из толщи рыбы. А именно это и есть получение высокого выхода ГП, пришедшее с недалекими производителями техники для колбасной промышленности. При варке мясных деликатесов это очень важный момент - создать корку, чтобы влага и огромное кол-во химикатов, внесенное в мясо, не вытекло и правильно сработало, создав связи влаги с материалом. Но этот способ не хорош для холодного копчения рыбы. Кстати, 40-ка минутная подсушка (подсушка - рыбная терминология, сушка - мясная) тоже оттуда. Столько сушат мясные деликатесы.
Далее, засушив корку, вы обрабатываете поверхность сухим (относительно лета) дымом. Дымовоздушная смесь в вашем случае не размачивает эту корочку, а еще больше подсушивает ее. Тонкая кожа скумбрии за это время испытывает те изменения, которые приводят к ее последующему сморщиванию, когда влага из внутренних слоев во время охлаждения в холодильнике и перераспределении размачивает кожу. А кожа деформируется.
Итак, что нужно делать, чтобы исправить ситуацию с тем оборудованием, которое имеется.
Во-первых: удлиняем подсушку. Как минимум в два раза. А то и в три (но это уже эксперимент). При этом нам нужно поддерживать отн.влажность в камере на уровне 65%. Может быть даже придумать чередование подсушки с шагом, при котором вытяжка закрыта, а воздух крутится внутри до влажности, скажем 70%. Или это чередование 10мин подсушки и 5 мин замкнутой циркуляции (у мясников этот шаг называется покраснение, а так как у вас мясная камера, такой шаг должен быть прописан в контроллере). Назовем его перераспределение.
Такая сушка (сочетание подсушки и перераспределения) в течение 1,5-2 часов позволит равномерно по всему объему подготовить поверхность к восприятию дыма по всему объему камеры. Низ за это время догонит верх, а верх не успеет пересохнуть. Важно не опустить среднюю отн.влажность процесса ниже 65%.
На своих камерах я чередую высокую температуру ок.32С - 20 мин с охлаждением +10 - 40 минут, но я не знаю возможностей вашей камеры, чтобы предложить современные высокоэффективные способы подготовки полуфабриката. Да и на скумбрии у вас должно и так получится.
Копчение. Продолжайте в том режиме, как вы и писали. Но если хотите более эффективных решений, покоптили 1,5-2 часа, проветрите камеру, подсушите полуфабрикат 30мин при +10, а потом снова коптите час при +28..30С. В конце процесса не страшно несколько поднять температуру, особенно, если полуфабрикат охлажден.
Картинка моя

Сырокопченые колбасы. Основы технологии.

Чтобы получать классный продукт необходимо пройти три этапа. В производственных масштабах всегда есть три камеры (иногда две первые могут быть объеденены). Без этого все попытки получать высококлассный продукт будут тщетны, как ни жаль.
Осадка - созревание - сушка.
Осадка - после набивки колбаса должна около 12 часов находиться при температуре +6-+100С. Формируется структура и перераспределяются сахара, соль, ферменты.
Созревание - работа ферментов, бактерий и дрожжей. Образуют вкус. На этом этапе колбасу подкапчивают. Сахар является пищей для флоры. Процесс продолжается от 4 суток до недели и протекает при температуре 12-160С.
Третий этап - сушка. Процессы образования вкуса прошли. Здесь только извлечение влаги. Около 3-х недель. Температуры +100 - + 240C. Тут нужно добавить свет (ультрафиолет). В хорошей колбасе жир должен “сростись” с мышечной тканью.
Теперь подробнее. Так как производство сырокопченых и сыровяленых колбас окружено мифами, историями и сказками. Но обо всем по порядку. Мне, как конструктору оборудования, очень просто делать оборудование, если заказчик точно знает, что ему нужно. Создать влажность и температуру при достаточном движении воздуха - это все весьма не сложно. Чтобы сделать высококлассную колбасу нужно понимание основ сушки и созревания. И дело здесь не в разных рецептурах.
Сейчас большое распространение получили стартовые культуры. Это печально. Это не самая клевая колбаса, если любить свое дело. СК нужны большей частью для уверенного роста определенной флоры, скажем молочно-кислой и подавления другой. Эта технология придумана и используется для быстрого - в течение недели получения продукции в масштабах крупного производства в условиях не очень чистой среды. Чтобы даже если фаршесоставитель плюнет в куттер, это не испортило замес. Именно поэтому после набивки колбаса попадает в обычную коптильную термокамеру на сутки при высоких температурах (выше 300, но не выше 380С - до тепловой денатурации) и в этот же момент колбасу подкапчивают в режиме час через три. Тут и нитрит активно красит мясо при этих условиях. Осадку объединяют с созреванием, вывешивая колбасу в камеру при температуре не менее 250С. В промышленности, созревание контролируют по кислотности (рН). За это время внесенная флора меняют рН, активно размножаясь и питаясь сахарами и не давая шансов вредным бактериям заселить полуфабрикат.
Неделя - это уже для классических колбас без нитрита и стартовых культур. В нитрите нет смысла, так как колбаса при сушке приобретет нужный цвет - ей совсем не обязательно быть ярко-красной. Стартовые культуры это по сути молочно-кислые бактерии и дрожжи, отсюда и контроль по кислотности. Причем тормозить этот процесс брожения и скисания при этой технологии нечем, только быстрым снижением влажности продукта. Поэтому обычно все колбасы, в рецептурах которых есть стартовые культуры, значительно кислят. Кстати, итальянцы и испанцы весьма чутко и негативно реагируют на СК.
Для примера приведу весьма показательное сравнение с вином: в виноградное сусло, которое идет на производство вина, виноделы никогда не добавляют дрожжи и сахар. Только дикие дрожжи и только естаственный виноградный сахар. Процесс получается длительный, но оно того стоит, если вы цените вино. При производстве винного пойла в сок можно добавить винных дрожжей и сахар - напиток выбродит на порядки быстрее (за неделю), дрожжи при высокой спиртуозности, переработав весь сахар выпадут в осадок - снимай с осадка и в бутылки. Но это напиток, что называется, для бедных.
Вернемся к колбасе. Для хорошего продукта вполне достаточно к мясу и шпигу добавить соли и немного сахара. И дать внутренним ферментам работать. Именно этот процесс, будет продолжаться до недели. И называется созреванием. Копчение проводится только на этапе созревания и нужно для образования сложных вкусов и только. Бактериологические свойства дыма весьма низки. Во время созревания происходит удаление влаги (потеря веса), что благотворно влияет на способность продукта сопротивляться порче. Ибо ничего так не губит продукт, как тепло и влага. Поэтому очень важно понимать, что высокая относительная влажность воздуха может сочетаться с низкими температурами. Нельзя поднимать влажность выше 67% при температурах за 200С и выше.
Сушка. В среде профессионалов называется дозреванием. В этот момент важно извлечь влагу. Тут есть свои законы и закономерности, основанные на термодинамике. Именно они управляют внешней и внутренней диффузией влаги. При правильном процессе, сочетании высоких до 240С и низких температур до +80С мы получаем необходимую структуру, равномерную сушку, отсутствие "закала", легкость снятия оболочки. Именно на этом этапе происходит образование сложных белково-липидных комплексов, которые происходят за счет попадания на колбасу солнечного света (уф-спектра). Как я уже говорил, УФ нужен не для обеззараживания помещения. Колбасы не должны сушиться в темноте! Просто лампочка Ильича. Никаких энергосберегающих технологий!
Важно не путать влажность материала и относительную влажность воздуха. Это недопустимые величины. Сушка вообще не происходит, если отн.влажность среды ниже 75-78%. Это так называемый порог сушки. При такой отн.влажности воздуха количество молекул воды, отрывающихся с поверхности объекта равно количеству молекул осаждающихся на поверхности. Тут возможно использовать слово гомеостаз. Это печальный для сушки момент, которого надо избегать. Терминология - сесть на корку - это конечно употребительный термин. И опасность этого явления весьма высока, но только если вы не понимаете суть процесса и не должным образом проводите сушку.
После потери веса, можно разместить колбасу в помещение для осеменения благородной плесенью. Есть такое правило - плесени не живут на продукте, где есть движение воздуха выше 0,2м/с. Поэтому в таких помещениях нет движения воздуха и созданы условия для роста плесени. Думаю, это 14-160С и прим.70% отн.влажности (моя догадка). Сам я так не делал. Не было заказчиков.
Нет, на мой взгляд, причин для гордости, если ты умудрился сушить свиную ногу год или колбасу три месяца. Она не станет лучше. Если только не радоваться тому, что ты умудрился не испортить продукт. Я затрудняюсь даже привести какой-нибудь свой рекорд. Но если бы я сушил шейку или, скажем, окорок месяца три, мне бы мое оборудование одели бы на шею и дали бы мне вполне заслуженного пинка.
Картинка моя

(no subject)

Поступил такой вопрос:
Нахожусь на начальном этапе и хочу самостоятельно сконструировать камеру копчения производительностью около 200 кг. в сутки. Камеру предполагаю изготовить из нержавеющего металла с утеплением. Расположить в отапливаемом помещении.

Предполагаю, что для того что бы по максимуму исключить влияние внешних температурных факторов, процесс непосредственного копчения осуществлять в замкнутом цикле с минимальным доступом внешнего воздуха и осушением воздушно-дымовой смеси в едином блоке.
1. Я прошу Вас, взглянуть на эту схему и сообщить мне сможет ли данный образец (кроме постоянного загрязнения испарителя и тэна) еще и снижать влажность и поддерживать требуемую температуру, при правильном расчете мощностей оборудования? Планируемый объем камеры около 4 куб.м.
2. Вопросы по технологии сушки скумбрии:
- температура при сушении. Должна ли она изменяться в процессе?
- влажность при сушении. Должна ли она меняться в процессе?
- способы определения окончания сушке кроме того как "На глаз, поверхность сухая плавники твердые и т.д."
3. Вопросы по копчению скумбрии продолжительностью ориентировочно 12 часов:
-  температура при копчении. Должна ли меняться в процессе.
- влажность при копчении. Должна ли меняться в процессе.
В прикрепленном мною файле находится набросок (вид сверху) камеры холодного копчения рыбы, который сделан мною по результатам изучения различного материала имеющегося в свободном доступе.
psbb.jpg

Мой ответ:
Выбросите из головы замкнутые схемы. Это чушь и не работает.
Забудьте про отн.влажность и охлаждение дыма во время копчения - не портите дым - на испарителе осядет весь коптильный цимус). И далеко не факт, что у вас будет путный дымоген.
Сушите рыбу проточным воздухом, скумбрия весьма терпелива. Если сделаете нормальный холод, остудите рыбу перед копчением. На холодную рыбу колер ложится лучше.
Помните, главное: сушка. Копчение - вторично.
Будет хорошо, если температура поверхности рыбы не будет выше 24градусов. В камере может быть и 30 и выше.
Если сомневаетесь, сушите при 24градусах. Копчение - как получится.
Если не хотите щупать рыбу, сушите до тех пор, пока отн.влажность в камере не понизится до 62-65% + 30минут.
Любые способы сушки (температурные режимы) хороши, пока не течет жир. Из скумбрии все-равно вытечет что-то, не запаривайтесь.
Выход готовой продукции. У скумбрии не нормируется. Так как в ней мало влаги и много жира. И так как нет стабильности в сырье, черт его знает, какой он будет. Стремиться нужно, на мой взгляд, к 90%. Получится выше - прекрасно. 85% - приемлемо.
Классный продукт холодного копчения - когда поверхность хорошо выкопчена, а нутро не коричневое от дыма. Если мясо прокопчено, значит коптили на сырую. С таким продуктом далеко не уедете. Но к скумбрии это относится в меньшей степени.
Моя схема:
psbbkir.jpg
Картинка моя

Коптильные камеры

Меня часто спрашивают, почему мы взялись за производство камер для холодного копчения в виде климакамер? Почему мне так симпатична идея устройства специального помещения и не нравится перспектива постройки термокамер обычного камерного типа.
1401_900.jpg
А все потому, что я сторонник классического вкуса, свойственного холодному копчению. Мне нравится, когда я могу регулировать интенсивность дыма для различных продуктов, мне не нравится, когда из сопел коптильной камеры вытекают растворы смол и разбрызгивается на продукт, не нравится, когда сверху на продукт может капать жидкость, не нравится, что в камеру пытаются загрузить много рыбы, так как плотность размещения рыбы в маленькой термокамере весьма значительна. Мне не нравится, что могучие вентиляторы потребляют много энергии, растрачивая ее впустую, заставляя воздушные струи двигаться вдоль стен камеры до самого пола, чтобы отразившись от него двигаться вверх. Мне не нравится перегруженность типовой термокамеры сложным оборудованием, которое в большинстве случаев сложно ремонтировать, а ремонтировать приходится, так как работе компонентов коптильного оборудования не позавидуешь. Мне не по душе, когда каждые три-четыре копчения камеру нужно мыть. А промывается, обычно, камера плохо. Мне не нравятся множество заслонок и клапанов, влияющих на качество готового продукта. Стоит одному из них сломаться - все процессы идут совершенно не так, как задумывалось.
Мне нравится, когда камера имеет возможность эффективно сушить продукт, прокачивая через себя большой объем подготовленного воздуха. Когда холодильная машина работает на полную мощность. Когда в камере, как в современном автомобиле, если хочешь быстро просушить машину ты используешь вентиляцию, а включаешь замкнутый цикл только когда вынужден ехать за чадящим камазом. Пробовали ли вы, двигаясь в легковом автомобиле вчетвером, в дождливую погоду, включить рекуперацию? Справлялся ли ваш кондиционер с такой нагрузкой? А ведь то что происходит в коптильной камере весьма похоже на такую ситуацию. Только влаги с рыбы выделяется значительно больше. Только тот, кто понимает важность сушки для процесса копчения сможет оценить то, о чем я говорю. Есть много людей, для которых это не понятно. для которых мысли об экономии и выходе готовой продукции связаны с тем, чтобы оставить влагу в рыбе. Так вот такие люди мне не интересны. Их положение на рынке обречено на провал. Конкуренты, которые окружают таких экономистов, и думают не только калькуляторами, а прежде всего ратуют о качестве выпускаемого продукта, несомненно, выдавят таких экономистов. Что не исключает экономичного и рационального подхода к производству. И забота о выходе готовой продукции должна быть, но не ставится во главу угла.
Я и моя мастерская двигаемся к одной цели: одна кнопка на пульте управления "сделать хорошо". Каждый день, зимой или летом, осенью или весной, продукт, выходящий из коптильной камеры нашего производства должен быть восхитителен. Камера самостоятельно сделает все. Но в рамках классической термокамеры сделать это не просто. Термокамера ограничена…
Продолжение следует.
Картинка моя

Сушка и копчение без рук!

Пока я готовил продолжение анонсируемой статьи, родилась совсем новая статья. Даже нечто большее, чем статья. Концепция дальнейшего развития в сушильной и коптильной технологии. Ключевая идея состоит в том, чтобы забрать у человека программирование сложных технологических программ изготовления копченой и вяленой продукции. Опираясь на информацию датчиков и приборов, установленных на оборудовании, контроллер сам должен решать в какой момент переходить на те или иные технологические шаги. К примеру, когда начинать коптить? Ведь самый важный вопрос - готов ли полуфабрикат для восприятия дыма? Завезли ли в камеру подсушенный полуфабрикат или сырой, камера должна сама решить, проведя либо полный цикл сушки перед копчением, либо сокращать время операций на этих шагах, если полуфабрикат соответствует заложенным алгоритмам. Электроника вполне способна беспрестрастно оценивать весь процесс и отображать его протекание на компьютере технолога. Все это должно привести нас к получению стабильных результатов в выпуске готовой продукции, не зависящей от погодных условий, человеческого фактора и даже различия в сырье.
У современного человека не вызывает опасений качество стирки белья в стиральной машине. Или нам все меньше хочется внести изменения в программу управления двигателем нашего автомобиля. Я не вижу никакого искусства в производстве вяленой или копченой продукции. Рабочие должны загрузить камеру полуфабрикатом, нажать одну единственную кнопку "Сделать хорошо" и ждать сигнала от оборудования о готовности продукции. А технолог или менеджер по качеству, или даже мастер цеха, опираясь на графики протекающих процессов сможет планировать производственный цикл.
Тут важно решить, что является основным приоритетом при производстве продукции: стабильное и повторяемое качество конечного продукта или работать ради работы.
Там, где программы технолога написаны жестко - а это большинство действующих предприятий с оборудованием, управляемым контроллером, программы написаны жестко. Кажется что так легче планировать производственный процесс. При покупче оборудования, менеджер фирмы продавца обещал коптить скумбрию за 5 часов. На деле этого не получилось, и программа приобрела еще 2 часа к обработке. Зимой все работало, а вот весной вдруг колер не лег. Пришлось докоптить. А дело было не в недостаточности обработки дымом, а в недостаточной сушке. А продукт уже мутный и течет при хранении, смывая свой колер. В конечном итоге добавили сушки еще час. Вроде дело улучшилось. Успокоились. Но пришло лето. И опять все по-новой. А еще ночью коптится лучше, днем плохо. И вот уже горемычная скумбрия висит в камере по 12 часов, а качество не улучшается. Технологи подключают дополнительные силы, различные люди вносят в программы свои коррективы, экономисты рассчитывают планы выпуска продукции, которые не выполняются. Технологи обвиняют сервисные службы, техники пытаются что-то подкрутить. Все вместе вносят еще больше сумятицы, а стабильного качества готовой продукции все нет. Если ваше предприятие не сталкивается с такой каруселью - поздравляю. Но я сталкиваюсь с таким каждый год и на многих предприятиях.
Есть еще третий вид производства. Это полностью ручное копчение. Опытный коптильщик сам проводит все процессы. Раскладывает куры, разгоняет мух, подсушивает рыбу разводя костры (возможны вариации). Так вот по моему мнению надо позволить современной электронике стать именно таким коптильщиком.
Предлагаю посмотреть, как работает вялочная камера на сайте http://tmeister.ru/asv7.shtml
Картинка моя

Сушилки Smairflow

Камеры Smairflow. Как работает оборудование для вяления рыбы.
Многие знают про наши камеры, читали мои статьи, интересовались стоимостью оборудования. У многих производителей они работают. У кого-то правильно, а у кого-то не очень. Сейчас я уже не иду на поводу у заказчика. Не стараюсь на чем-то сэкономить в угоду экономической составляющей и желанию производителя сэкономить на необходимых компонентах. Сушилка прекрасно работает 9 месяцев в году, но вдруг случается жара и дожди, и рыба начинает портиться в камере, отказываясь высыхать. Чтобы окончательно расставить все диакритические знаки над процессами, происходящими с рыбой в сложных летних условиях, я отправился на проведение технологических работ в июльскую жару в ростовскую область, где установлена двухмодульная сушилка Smairflow для вертикально подвешенной рыбы.
Погода стоит жаркая. Днем столбик термометра упорно карабкается к 40 градусам. Относительная влажность порядка 65%. Во время проводимых работ случались дни с дождливой и теплой погодой. Температура не опускалась ниже 25 градусов, а относительная влажность была на уровне 95%.
Основой ассортимента выпускаемой продукции является вяленая рыба частиковых пород – крупный и средний лещ, густера, каспийский рыбец, разделаный на пласт и целый карась, плотва, судак и т.д. В ассортименте присутствует несколько ассортиментных позиций океанической рыбы: мойва, корюшка, морской окунь.
Размеры камеры для вяления 4 на 6,5 м. Рабочая часть камеры, занятая продуктом – 3х6,5м. Высота камеры 2,6м. Загрузка камеры около 3т по сырью. Загрузка камеры осуществляется методом частичной загрузки. В камеру регулярно загружают свежий полуфабрикат, готовую продукцию снимают по мере готовности.
Техническое оснащение камеры.
Установленная электрическая мощность вентиляционной системы циркуляции воздуха внутри камеры 8,8кВт. Система Smairflow перемешивает воздушные потоки для равномерного распределения воздуха по камере и перераспределению по всему объему камеры, гарантируя от образования «мертвых зон».
Холодильное оборудование состоит из трех контуров. Две холодильных машины с холодопроизводительностью по 12кВт при кипении фреона R22 -5С, обеспечивают внутренние испарители, расположенные в стойках камеры и одна холодильная машина, холодопроизводительностью 15кВт при кипении фреона R22 -5C, обеспечивает подготовку входящего в камеру воздуха.
Нагревательная часть сушилки представляет собой два водяных теплообменника, которые нагреваются за счет работы газового котла мощностью 42кВт.
Приточно-вытяжная система: Два частотно управляемых вентилятора суммарной установленной мощностью 3кВт, обеспечивающие воздухообмен в объеме 3-4тысячи м3/ч.
Сушильная камера оснащена контроллером, позволяющим программировать простые и многошаговые программы. Контроллер подсоединен к компьютеру, на который выводятся все параметры сушки и составляются наглядные графики сушки. Отслеживаются: температура в камере; температура входящего воздуха после узла подготовки: фильтра и испарителя холодильной машины; относительная влажность в камере и температура влажного термометра.
Задача, которую заказчик поставил перед нами – добиться максимально возможной скорости сушки, без потери жира. Рыба должна быть белая - без следов окисления и потеков жира. Также требовалось учитывать разносортицу при сушке. Сушить один вид продукции за одну сушку заказчику не удобно.
Опираясь на требования заказчика, была выбрана простая программа сушки при определенной температуре – 22С. Эта температура является универсальной для сушки жирной рыбы. Более тощие рыбы могли бы сушиться быстрее при более высокой температуре, но для жирной рыбы повышение температуры неприемлемо. Вторым значением, которое мы устанавливаем при сушке – относительная влажность в камере. Опираясь на свой опыт и предыдущие работы «ссылка», мы поставили перед собой задачу проверить, как отразятся на скорости сушки работа на максимально низкой влажности и установка этого порога для нашего оборудования, и работа при оптимальной, на мой взгляд, относительной влажности около 66%, не позволяющей пересыхать поверхности рыбы. Напомню, что речь идет в самое неблагоприятное для сушки при таких установках температуры, время (до 40С).
(продолжение следует)